スマートファクトリー

スマートファクトリーとは

スマートな工場の実現に向けて  ~ 「スマートファクトリー」は、エイムネクスト株式会社の登録商標です ~

IoT(Internet Of Things)に代表されるセンサや設備のネットワーク対応の進展と、BigDataに代表される大量データの蓄積・分析を可能にするITテクノロジの登場により、設備/工場全体のネットワーク化をすすめ、新しい次元の工場管理を目指す動きがはじまっています。これらの動きをテクノロジだけで捉えると、インパクトを見誤ってしまいます。実際に、ドイツではIndustry 4.0として、製造現場のIT化により"第四の産業革命"を目指す国家レベルの取り組みがはじまっています。弊社では、製造条件(設定値・実績値)や検査結果など設備が出力するデータを、変化点管理やトレーサビリティの向上、良品条件の確立、省エネ、チョコ停削減/生産効率の向上などにつながる、新たな知見を得る方法として、SmartFactoryをご提案しています。

Smart Factoryとは

  • 工場内の様々な機器のネットワーク化
  • 様々な視点からの管理ポイントの設置とデータの取り込み

を実現することにより、

  • 様々な情報の『見える化』
  • 情報間の『因果関係の明確化』

を図るサービスです。

従来の工場と次世代工場の違い

スマートファクトリーのメリット

情報のリアルタイム性の向上や、それまで各現場で閉じた管理になっていた情報の共有化・一元化を進めることができます。 これにより、工場全体としてのスループット拡大に繋がる様々な施策を打つことが可能になります。

見える化によるメリット
矢印
  • 品質管理能力のレベルアップ
  • 間接部門を含めた管理コスト削減
  • CO2削減、省資源
  • キャッシュフローの改善 等様々なメリットがあります!

スマートファクトリーのデモンストレーション

弊社では、モデルラインを用いたスマートファクトリーのデモンストレーションを 開催しております。
実際にスマートファクトリーを用いた、ERPからの製造オーダーの取込み~生産までの 流れをご覧いただけます。


>> デモ内容の紹介はこちらをクリック <<

導入事例

事例1:自動車向け部品メーカー

■背景・抱えている課題

主力製品が、音響製品向け部品から、自動車向け部品が主力製品とシフトしていく中で、

  • 自動車向け製品の品質管理レベルの向上
  • 新興国メーカーの台頭、市場・製品の成熟化により差別化が困難
  • 海外生産拠点の賃金上昇による、管理コストの増大化

等の課題があり、生産革新をベースに徹底したコスト削減と効率的な生産管理体制の実現が必要であり、施策の一つとして、Smart Factoryを導入。

■SmartFactory導入効果

1.コントロールプランによる管理・生産指示

Smart Factoryのコントロールプラン管理に移行し、(従来は、コントロールプランを紙管理) 生産時の4M、製造条件をコントロールプランとリアルタイムにチェックを行い異常があった場合、リアルタイム通知を行い、 即時に対応できるようになり、品質管理レベルが向上した

2.生産効率向上

設備からのデータを収集することにより、チョコ停の発生回数や、作業者によるサイクルタイムのばらつきなど、 人による管理では発見することができなかった様々な事実が分かるようになりました。

実際、収集したデータから、1分未満のチョコ停の発生回数が、今まで報告されていた回数の10倍以上あることが分かり、 改善施策を講じた結果、生産効率が13%向上した。

3.継続的な工程改善

生産オーダーに関連付けて、全数/抜取検査結果、変化点、効率を記録出来るようになり、トレーサビリティが向上し、根本的な原因の発見が できるようになり、的を得た工程改善策の検討、実施による効果が見えるようになり、工程改善が今まで以上に活発になった。

事例2:金属加工部品メーカー

■背景・抱えている課題
  • 品質管理レベルの向上
  • リワーク・廃棄削減によるコストダウン
  • 間接コストの削減

等の課題を解決するためにSmart Factoryを導入した。

■SmartFactory導入効果

Smart Factory導入により、

  • 設備からの実績データをリアルタイムに取得/記録
  • 生産時のデータを監視し、ワーニングの判定/自動記録
  • 生産時の各種情報の記録
  • オーダーごとのエネルギー消費量の記録/集計

等の機能を実現し、データが一元管理できるようになった。

これにより、

詳細な品質分析やエネルギー消費量の分析が行えるようになり品質管理レベルが向上した。

データ集計/出力ができるようになり、書類作成の間接工数削減が図れた。

事例3:鋳物製品メーカー

■背景・抱えている課題
  • 品質管理レベルの向上

    - 鋳造条件と製品品質を比較し、実績から鋳造条件の決定

    - リアルタイム監視による不良品流出の未然防止

    - 不良発生時の対応の迅速化

  • 生産効率の向上

    - 設備の稼働率、停止時間/回数の正確な把握

    - 設備保全タイミングの適切な把握と対応

  • 省エネ推進による、コスト削減およびCo2削減

    - 生産品目毎のエネルギー消費の把握

等の課題を解決する事をねらいとし、Smart Factoryを導入した。

■SmartFactory導入効果

リアルタイムに実績値や異常/不良の記録ができるようになり、データを活用した改善活動を行うことができるようになった。

- 鋳造条件と良品の相関を見る事により、的確な条件出しができるようになった。また、鋳造条件のリアルタイム監視により不良流出を未然に防ぐ事が出来るようになった。

- 設備異常の発生、停止回数、停止時間を正確に把握できるようになり、効果的な改善が行えるようになった。

- 不良発生時の原因特定や対処方法を迅速かつ的確に行えるようになった。

- 生産品目毎の消費エネルギーを集計し、効果的な省エネ活動が行えるようになった。

スマートファクトリー関連リンク

電話番号:03-3453-3931 メールアドレス:info@aimnext.co.jp